赛轮集团数智协同的橡胶轮胎智能工厂

　　智能工厂是智能制造的主要载体，是制造业数字化转型、智能化升级的主战场。2025年我市新入选9个国家卓越级智能工厂，累计达到17个，智能工厂梯度培育工作走在全国前列。为充分发挥国家卓越级智能工厂示范带动作用，助力我市企业深入推进智能制造，青岛市工业和信息化局对新入选的卓越级智能工厂开展专题报道。本期分享赛轮集团股份有限公司数智协同的橡胶轮胎智能工厂，供参考交流。
 

　　赛轮集团股份有限公司成立于2002年，拥有轿车胎、卡车胎、非公路胎三大全系列产品体系，产品销售网络覆盖全球180多个国家和地区，规模跻身全球行业前十，巨型工程胎位列全球前三，获评国家制造业单项冠军企业。作为行业数字化建设的先行者，赛轮集团率先发布全球首个橡胶轮胎行业工业互联网平台“橡链云”，深度融合新一代信息技术与制造技术，建成高效协同国家卓越级智能工厂，实现从研发设计、生产制造到运营服务的全链条智能化重构，成效显著。
 

　　在工厂建设环节，构建了覆盖集团、工厂、产线的多层级数字孪生平台，通过5G网络实现设备互联互通和数据毫秒级实时传输；通过数字化轮胎建设标准平台，实现工厂建设标准化、模块化，新工厂建设及投入运营周期压缩至8个月，工厂快速复制能力行业领先。
 

　　在研发设计环节，打造了轮胎三维数字化设计及仿真平台，融合知识工程模块，产品研发周期与试制成本大幅降低，产品设计规范率达100%。搭建制造技术数字化平台，实现不同工厂产线的工艺标准统一与工艺设计智能优化。
 

　　在生产作业环节，建设数字化车间，实现全工艺流程的自动化、数字化和智能化管控，促进车间计划排产、加工装配、检验检测等各生产环节的智能协作与联动。推广使用工业机器人等智能装备，关键工序实施“机器换人”，有效提升生产效率和产品质量。
 

　　在生产管理环节，集成ERP、MES、APS等系统，构建了以订单驱动的智能排产体系，设备综合利用率达92%。通过RFID、AGV与立体库联动，实现工厂物料全流程无人化配送，仓储效率提升150%。智慧能源管理系统实现能耗秒级采集与优化，单位产值综合能耗与碳排放大幅降低。
 

　　在运营管理环节，构建了数据驱动的精准营销与服务系统，通过植入式芯片与物联网平台，精准实时采集分析轮胎运行数据，实现了对轮胎关键参数的实时监测和预警。供应链物流平台实现全程可视化与智能调度，运输效率提升60%，货物可追溯率100%。